Станок плазменной резки 3D, МАГМА

Станок для плазменной резки МАГМА 3D относится к промышленному классу оборудования и предназначен для плазменной и газокислородной резки металла. В зависимости от подключаемого источника, станок позволяет производить плазменную резку металла толщиной от 0,5 до 80 мм, газокислородную резку металла толщиной от 6 до 250 мм. Станки могут быть изготовлены различных размеров с габаритами рабочей зоны длиной от 3000 до 24000 мм, шириной от 1500 до 4000 мм. Количество суппортов, одновременно устанавливаемых на портал может быть от 1 до 8 шт.

При оснащении станка газокислородной резкой газовый резак устанавливается как на совмещенном, так и на отдельном суппорте, который может быть приводным или ведомым. Система газокислородной резки оборудована автоматическим поджигом. Опционально оборудование может комплектоваться системой автоматического контроля высоты газового резака над листом. Одновременно на портале может быть установлено от 1 до 7 газовых резаков. В базовом исполнении рамы портала (просвет над листом 300 мм) возможна газокислородная резка стали толщиной от 6 до 150 мм. При необходимости, возможно изготовление портала для резки металла толщиной до 250 мм. В качестве режущего газа используется чистый кислород (не хуже 99,7%), есть возможность использовать ацетилен, пропан или природный газ с давлением не менее 0,6 Атм.

Основные преимущества станков МАГМА

Станки для плазменной резки МАГМА изготавливаются на российском производственном предприятии, расположенном в г. Курск. Производство оснащено современным оборудованием для металлообработки и сварки, собственным конструкторским отделом и квалифицированным персоналом прошедшим специальное обучение. Все это позволяет компании производить надежное оборудование и гарантировать его работоспособность в реальных условиях промышленных предприятий.

• Отечественное производство полного цикла
• Промышленное исполнение станка
• Жесткая, цельносварная конструкция рамы портала
• Базовые поверхности рамы портала отфрезерованы за одну установку
• Высокоточные линейные и рельсовые направляющие
• Сервоприводы и планетарные редукторы
• Высокая точность позиционирования режущего инструмента + 0,1 мм
• Высокий просвет рамы портала над столом – 300 мм
• Секционный вытяжной стол для укладки листа с эффективной системой дымоудаления

Технические характеристики станков МАГМА 3D

Конструктивные особенности станков МАГМА 3D

Рама портала

Рама портала выполнена в виде жесткой, цельносварной конструкции, которая исключает перекосы во время движения, воздействие динамических нагрузок и вибраций, возникающих при ускорении и движении портала во время резки. Основания трапеций портала являются базами для выставления, последующей сборки и эксплуатации станка, поэтому после сварки они фрезеруются. Обработка всех базовых поверхностей портала, на которые закрепляются высокоточные линейные направляющие и зубчатая рейка, производится с одной установки на фрезерном станке. Точность получаемой поверхности после обработки составляет + 0,03 мм. Фрезеровка рамы портала осуществляется на нашем производстве, на станке с рабочим полем 4000 х 1000 мм. Сборка и сварка портала производятся на монтажном стапеле с фрезерованной поверхностью.

Приводные механизмы и передачи

Приводные механизмы и передачи обеспечивают перемещение портала и суппортов. На станках плазменной резки МАГМА применяются сервоприводы и драйверы DELTA Electronics в паре с прецизионными редукторами LIMING планетарного типа, не требующими обслуживания. Размещение приводных механизмов с двух сторон обеспечивает синхронное перемещение портала и отличные динамические характеристики во время резки.

Продольное перемещение портала осуществляется на опорных подшипниках по фрезерованным рельсам. На рельсах закреплена зубчатая рейка, по которой перемещаются приводные шестерни. Вертикальное расположение зубьев на рейке исключает попадание окалины. Опорные подшипники портала являются не обслуживаемыми.

Каретка, с закрепленным на ней суппортом, перемещается вдоль рамы портала по высокоточным линейным направляющим HIWIN. Перемещение осуществляется за счёт пары рейка – шестерня. Оптимальный прижим зубчатого колеса к рейке достигается за счет применения механизма автоматической компенсации люфтов.

Применение высокоточных приводных механизмов и передач, а также их правильный и профессиональный монтаж на портале позволяют получать высокое качество реза и стабильную повторяемость деталей.

Система компенсации люфтов

Для достижения плавности хода, требуемой точности перемещения и высоких динамических характеристик при работе станка, необходимо обеспечить равномерность прижима на всем протяжении контакта шестерни привода и зубчатой рейки. На станках Магма применяется двусторонний механизм автоматической компенсации люфтов. Данный механизм создает постоянное усилие прижима шестерни привода к зубчатой рейке, таким образом обеспечивается стабильный рез при резкой смене направления движения портала. Также, благодаря использованию данной системы значительно снижается износ шестерней приводов и зубчатых реек.

Система управления станком AMG

Новейшая система числового программного управления (ЧПУ) AMG характеризуется непревзойденной надежностью, имеет эффективные встроенные функциональные возможности и высокий уровень гибкости пользовательской настройки. Эта система на основе запатентованной лидирующей в отрасли платформы для ЧПУ предоставляет в распоряжение оператора новые продвинутые функции программного обеспечения, включая автоматический раскрой в программе на ЧПУ. Для простоты настройки, внесения изменений в конфигурацию и модернизации системы CNC можно настроить в промышленных условиях с тем программным обеспечением, которое соответствует конкретному применению машины для резки. Эта простая в использовании система сочетает в себе продвинутые характеристики резки с понятным графическим интерфейсом и поддерживает плазменную, кислородную.

Поворотный автоматический блок 3D для резки вертикально и со снятием фасок

Угол вращения 380° и угол наклона до 50° позволяют подготавливать фаски для сварочных работ и отказаться от дополнительной механической обработки деталей. При этом оборудование обеспечивает высокую точность измерения расстояния до материала и быструю смену угла резки. Благодаря высокоточному управлению контролера высоты, гарантированная точность позиционирования 3D головы составляет 0,1 мм.

Преимущества автоматического блока 3D:

• Фигурный 3D раскрой листового металла в автоматическом режиме
• Голова имеет 2 оси для управления положением резака в пространстве
• Вырезание деталей со скосами кромок до 50о сложной геометрической формы
• Каждая ось управляется с помощью сервопривода, используя прецизионный высокоскоростной редуктор
• Для отслеживания положения резака используются высокоточные энкодеры сервомотора
• Формирование односторонних и двусторонних фасок (А, V, Y -образных) под сварку
• Высокое качество
• Высокий вращающий момент
• Высокая точность
• Высокая прочность против столкновений

Система автоматического контроля высоты резака THC

Блок THC осуществляет регулировку высоты резака на основе измерения напряжения плазменной дуги. Регулировка физического расстояния между резаком и заготовкой при резке выполняется в зависимости от напряжения плазменной дуги. B блоке THC применяется современный импульсный цифровой контур управления приводом суппорта, позволяющий поддерживать с высокой точностью заданную высоту, между деталью и соплом плазмотрона. От правильно подобранного расстояния во время резки и прожига, между соплом резака и деталью, зависит качество реза, образование окалины и геометрическая повторяемость деталей.

Датчик омического контакта, для поиска и определения металла

Омический датчик предназначен для поиска заготовки путем касания плазматроном металла перед началом резки. Резаку достаточно минимального касания листа металла, после чего он поднимается на заданную для прожига высоту, согласно выставленному параметру напряжения дуги. Датчик имеет высокую точность определения заготовки благодаря возможности регулировки чувствительности. По умолчанию все станки для плазменной резки МАГМА комплектуются омическими датчиками.

Суппорты режущих инструментов

Суппорты, установленные на станках, имеют ряд конструктивных преимуществ и особенностей:

• Магнитное крепление резаков для защиты от бокового столкновения (аварийная остановка машины и процесса резки при столкновении резака с препятствием)
• Механизм поворота резака для возможности резки изделий с фаской
• Универсальный суппорт (быстрая смена режущих инструментов)
• Все детали суппорта отвечающие за точность перемещения обработаны на фрезерных станках
• Высокоточная ШВП по оси Z
• Необслуживаемые каретки для перемещения по оси Y
• Подвижные элементы суппорта защищены от попадания окалины во время резки
• Суппорт сконструирован с учетом возможности установки газовой консоли

Электрический шкаф

Электрические компоненты станка, включая драйверы управления приводной частью портала, смонтированы в отдельный электрический шкаф управления. Сборка шкафа производится по всем правилам электромонтажа. Для простоты монтажа и последующего обслуживания станка все электрические и сигнальные провода обязательно маркируются.

Вытяжные столы

Станки оснащены вытяжными столами, на которых размещаются обрабатываемые листы, также столы предназначены для удаления дыма и взвеси тяжелых элементов, возникающих при резке металла. Для работы стола необходимо подключить вытяжной вентилятор или фильтровентиляционную установку. Стол представляет из себя модульную конструкцию с циклонным эффектом и встроенными вытяжными каналами. Система дымоудаления стола включает в себя сеть внутренних воздушных каналов и распределительные клапаны с пневмосистемой их привода. Пневмоклапаны, установленные на столе, попеременно открывают заслонки для удаления продуктов горения металла непосредственно в зоне резки. Размер секций модуля стола рассчитан для наиболее эффективного удаления продуктов горения. В стандартной комплектации стол выдерживает нагрузку 1250 кг на квадратный метр. Возможно изготовление столов по специальным техническим требованиям заказчика.

В результате работы стола крупные загрязнения (шлак) остаются в нижней части ванн, которые в последующем легко очищаются оператором, а дым и сверхмелкие пылевые частицы с размером от 0,1 мкм до 1,0 мкм поднимаются вверх, где они удаляются вытяжным вентилятором или фильтровентиляционной установкой. Управление осуществляется пневмосистемой, реализованной на комплектующих фирмы Camozzi и бесконтактными электрическими переключателями, что позволяет осуществлять полностью автоматическое управление столом, без какого-либо участия оператора. Для окраски столов используется термостойкая, токопроводящая краска.

Программное обеспечение станка

ПО для автоматического раскроя FL_CAM

Программное обеспечение FL_CAM представляет собой высокотехнологичное программное обеспечение для автоматического раскроя, разработанное для обработки листового металла станками с ЧПУ. FL_CAM имеет много преимуществ, таких как простота в эксплуатации, расширенное ядро автоматического раскроя, возможность обработки графики и т.д. Его можно использовать на промышленных предприятиях с большим объемом заготовок, что может значительно улучшить коэффициент использования заготовок и сократить время.

Программное обеспечение использует мощное ядро для автоматической раскладки, разработанное компанией Fangling в течение многих лет. Ядро этого пакета достигло уровня самого передового ядра в мире. Он может вкладывать детали разной формы в листы любой формы с чрезвычайно высокой эффективностью, при этом эффективность и скорость вложения не зависят от сложности деталей. Это повышает коэффициент использования и эффективность обработки листов. Ядро автоматического раскроя также можно использовать в различных отраслях промышленности (например, при обработке кожи, дерева, ткани и т. д.) для повышения эффективности использования материала и сокращения времени раскроя. Функция динамической имитации обработки позволяет пользователям вернуть сгенерированный G-код в графику и смоделировать его, чтобы проверить правильность кода перед обработкой.

ПО использует интерфейс рисования и редактирования, подобный САПР, напромиер AutoCad. Пользователи могут работать быстро и гибко без специальной подготовки. Программное обеспечение поддерживает импорт и экспорт различных форматов графических файлов. ПО поддерживает функции импорта DXF, PLT, CAM и различных форматов G-кода. Пользователям удобно взаимодействовать с графикой CAD и других программ CAM.

Программное обеспечение FastCAM

FastCAM - известный бренд в мире индустрии резки и сварки. Программное обеспечение FastCAM является профессиональным в области рисования, встраивания и программирования для газовой, плазменной, лазерной и водоструйной резки NC. Его легко изучить и использовать без использования ПК и AutoCAD. FastPIPE — это интегрированный набор процедур для создания шаблонов с циклом и / или программ ЧПУ для профилирования концов труб и проходок.

Области применения трубопровода в основном сосредоточены в отраслях нефтехимической, природного газа, судостроении, металлургии, котлостроении, и других отраслях инфраструктур, в том числе магистрального трубопровода, коммунальных труб и промышленных труб. Структурные характеристики обычно пересекаются одним узлом. Детали можно быстро разработать и отрегулировать в соответствии с местоположением шва и т. д. • Создает полную длину шаблона в виде шаблона. Если диаметр или длина превышает производительность труборезного станка, его можно создать в виде файла DXF или CAM, который можно отредактировать во внешней системе CAM (или вывести на график). Кроме того, система FastCAM® может использоваться для добавления различных деталей в шаблон. например, слоты могут быть добавлены к профилю пересечения трубы, когда в стыке должна быть вставлена усиливающая пластина. Система использует знакомую терминологию торгового зала, что делает ее очень простой в использовании.

Четыре «формы» покрывают большинство потребностей в разработке труб:

• Локти: Преобразование изогнутых изгибов.
• Трубные ответвления: все типы, включая наладочные и наладочные разработки и смещенные ответвления.
• Стандартные трубы: короткие квадратные срезы.
• Стробы: короткие заглушки квадратного сечения, в комплекте с митральным изгибом (-ами) и поворотами.

Обтекание шаблонов производится в координатах X, Y, что позволяет размещать детали вручную. Приготовление сварного шва легко наносится на кромку с квадратной насечкой в качестве вторичной операции (часто после формирования и / или удаления зеленого цвета). Внутренняя / внешняя маркировка и края линии разреза также обрабатываются, как и маркировка сборки. Предусмотрены три стандартных типа сварных швов: фиксированная стыковая (канавка) сварка; Комбинация, Поперечное филе, или Переменный приклад, Сварка; Квадратный вырез встык(паз) шва.